Evolução da manutenção industrial: da origem ao presente - Ciência - 2023

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o evolução da manutenção industrialpassou a ser mais significativo a partir da Primeira Guerra Mundial, fase em que as máquinas tiveram que trabalhar em sua capacidade máxima e sem interrupções. Anteriormente, a força de trabalho era quem executava quase 90% da obra, ante os 10% que se estimava ser feito pelas primeiras máquinas.

A manutenção industrial surge ao mesmo tempo que se inicia a implantação de máquinas para a produção de bens e serviços, no início do século XIX. Como característica comum a todas as suas fases de desenvolvimento, surge a necessidade de torná-lo cada vez mais especializado.

Manutenção industrial é o conjunto de medidas de natureza técnico-organizacional, que podem ou não ser previamente elaboradas, que têm por objetivo sustentar a funcionalidade dos equipamentos e garantir um estado óptimo das máquinas ao longo do tempo.

Entre os objetivos da manutenção industrial podem ser citados: preservar a capacidade de trabalho das máquinas, reduzir paradas inesperadas, contribuir para o aumento da produtividade, manter os meios de produção em perfeitas condições com um custo mínimo.

Por meio de planos de manutenção industrial, pretende-se elevar o nível de utilização das capacidades de produção, preservar ou restaurar equipamentos e instalações para cumprir sua função produtiva, alcançar a eficiência máxima da máquina com desgaste mínimo e atingir o máximo de sua vida útil.

As tarefas de manutenção industrial não são exclusivas de equipamentos e máquinas, mas de todas as instalações fixas ou móveis, edifícios industriais, comerciais ou de serviços específicos, ou seja, qualquer tipo de bem produtivo.

Etapas desde sua origem até o presente

Primeira geração: da Revolução Industrial a 1950

Corresponde a manutenção corretiva total, em que se prevê uma avaria para proceder à respectiva reparação. Esta fase é geralmente identificada antes do ano 1950 e é a fase mais longa desde que começou com a revolução industrial. Os custos de manutenção costumavam ser bastante altos e o tempo de inatividade para corrigir problemas, longo.

Com a implantação da produção em série, em decorrência da Primeira Guerra Mundial, as fábricas passaram a estabelecer programas mínimos de produção e surgiu a necessidade de formar uma equipe que se concentrasse na manutenção das máquinas nas linhas de produção e na redução dos menor tempo de parada possível.

Paralelamente à área de produção, surgiu a área de manutenção, voltada para a reparação de falhas corretivas ou emergenciais. Além disso, as tarefas de prevenção foram atribuídas para evitar falhas.

A manutenção corretiva caracterizou-se por elevados custos de mão de obra e elevados custos de oportunidade, uma vez que a disponibilidade da peça sobressalente tinha que ser imediata para poder sanar os danos ocorridos.

Entre as desvantagens mais evidentes estão o impacto na qualidade devido ao desgaste progressivo do equipamento, o risco de não dispor de peças sobressalentes que implicam em custos elevados, o tempo de inatividade devido a falhas repentinas e o risco de que outros problemas sejam gerados em paralelo. .

Segunda geração: de 1950 a 1970

O trabalho de manutenção preventiva já estava sistematizado com o advento da Segunda Guerra Mundial. E alguns anos depois surgiu a American Society for Quality Control, que ajudou a realizar o estudo estatístico da obra, melhorando também a qualidade dos produtos obtidos.

A segunda geração concentra-se no mantimento preventivo de avarias, para as quais o trabalho cíclico e repetitivo é realizado com uma determinada frequência para atingir este objetivo. Essa fase vai até o final da década de 70.

Nele, começam a ser feitas substituições preventivas, uma vez que é descoberta a relação entre a vida útil do equipamento e sua probabilidade de falha.

A manutenção preventiva tem várias modalidades: pode ser um processo a ser realizado periodicamente, geralmente com um intervalo de tempo de 6 a 12 meses. Também pode ser programado de acordo com as especificações dos fabricantes ou por padrões de engenharia.

Outra modalidade pode ter a intenção de implementar melhorias no processo e embora não tenha uma frequência definida, envolve um redesenho para otimizar o processo. Por fim, existe a manutenção autônoma, realizada pelo operador com atividades simples ou rotineiras.

Terceira geração: de 1980 a 1990

Realiza-se a manutenção condicionada, ou seja, manutenção que depende do monitoramento dos parâmetros de acordo com os quais serão realizados trabalhos de substituição ou recondicionamento nas máquinas.

Este trabalho é possível graças à disponibilidade de equipamentos eletrônicos confiáveis de inspeção e controle, que permitem conhecer o estado real do equipamento por meio de medições periódicas.

É a hora de Manutenção preditiva, que consistia na detecção precoce de sintomas incipientes de problemas futuros. Os estudos de causa-efeito são geralmente realizados para descobrir a origem das falhas. Um diferencial nesta fase é que as áreas de produção passam a se envolver na detecção dos problemas.

Um dos grandes benefícios da manutenção preditiva é a capacidade de rastrear e registrar falhas, tornando mais fácil programar reparos futuros e menos intervenções do pessoal de manutenção.

Quarta geração: de 1990 até os dias atuais

O início dessa fase costuma ser identificado na década de 90, quando as empresas americanas já haviam incorporado à sua dinâmica o conceito de Qualidade Total que as indústrias japonesas vinham promovendo desde a década de 60. Total Quality Management (TQM por sua sigla em Inglês ) procurou criar consciência de qualidade em todos os processos da organização e das pessoas que nela trabalham.

A quarta geração corresponde a Manutenção Produtiva Total que se inspira naquela filosofia de origem japonesa que busca a excelência ou em uma frase: obter o máximo com qualidade aceitável, ao menor custo possível, de forma permanente e com sentido integral. Para isso, são realizadas pequenas tarefas de manutenção como ajustes, inspeção, reposição de peças e uma interação contínua com o gerente de manutenção.

O programa focou no fator humano de toda a empresa atribuída tarefas de manutenção preventiva para maximizar a eficácia dos ativos. Envolve três princípios: sempre manter as instalações em boas condições, focar no aumento da produtividade e envolver todo o pessoal.

Esta é a fase dos sistemas de melhoria contínua e é caracterizada pela implantação de grupos de melhoria e monitoramento das ações. A manutenção agora é considerada um benefício, ao invés de um mal necessário, e é assumida como um compromisso por todos os departamentos da organização.

O objetivo é atingir a eficácia total do equipamento que implica eficiência econômica através da disponibilidade, máximo desempenho e produtos de qualidade.

Além disso, três outras ferramentas são normalmente implementadas: Engenharia de risco, que envolve determinar as consequências de falhas que são ou não aceitáveis; análise de confiabilidade que se refere à identificação de tarefas preventivas viáveis e lucrativas; melhorando a manutenibilidade que consiste na redução dos tempos e custos de manutenção.

Nesta fase, verificaram-se importantes alterações na legislação de Segurança e Higiene no Trabalho, bem como práticas mais amigas do ambiente. Por isso, começaram a implementar dispositivos de purificação, plantas de extração, atenuação de ruídos, detecção, controle e equipamentos de alarme.

Hoje, os especialistas da área estimam que os custos de manutenção sofrerão um aumento progressivo que levará as indústrias a gerar produtos mais confiáveis e fáceis de manter.

Importância da manutenção

A manutenção industrial deixou de ser um mal necessário para se tornar um benefício em que vários departamentos de uma organização estão comprometidos e envolvidos. Isso porque, basicamente, foi reconhecida a verdadeira importância da gestão eficaz de falhas ou problemas de equipamentos e instalações que possam afetar qualquer uma das etapas de produção de bens ou serviços.

Deve-se notar que a importância da manutenção industrial reside no seguinte:

- Previne acidentes de trabalho e aumenta a segurança das pessoas.

- Reduz perdas devido a paradas de produção.

- Reduz a gravidade das falhas que não podem ser evitadas.

- Evita danos irreparáveis aos equipamentos ou instalações.

- Garante o desempenho aceitável do equipamento.

- Permite documentar os processos de manutenção necessários para cada máquina.

- Prolonga a vida útil de equipamentos ou mercadorias.

- Preserva ativos produtivos em condições operacionais seguras e pré-estabelecidas.

- Melhora a qualidade da atividade.

- Permite a preparação adequada do orçamento, ajustado às necessidades da empresa.

Referências

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Mora Gutiérrez, A. (2009). Manutenção: planejamento, execução e controle. México: Editor Alfaomega Grupo.
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A Evolução da Manutenção Industrial: Blog: ATS. (2019, 26 de julho). Recuperado de advancedtech.com