Toyotismo: história, características, vantagens e desvantagens - Ciência - 2023

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Toyotismo: história, características, vantagens e desvantagens - Ciência
Toyotismo: história, características, vantagens e desvantagens - Ciência

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o toyotismo, Toyota Production System (TPS) ou lean manufacturing (manufatura sem desperdício), éum dos três principais paradigmas dos sistemas de produção, que surgiu em resposta às circunstâncias particulares que cercaram a empresa Toyota em seus primeiros dias.

Nesse sentido, muitos de seus conceitos fundamentais são antigos e exclusivos da Toyota. Outros têm suas raízes em fontes mais tradicionais. Estas foram adotadas como melhores práticas em muitos outros setores, além da produção automotiva.

O sistema de produção Toyota é usado principalmente em grandes empresas com foco na produção em massa. Suas características distintivas são a gestão sem resíduos (gestão enxuta) e produção sem desperdício (produção enxuta).

Em 1990, um conhecido estudo do Instituto de Tecnologia de Massachusetts estabeleceu os fatores de sucesso da Toyota. Eram liderança em tecnologia, liderança em custos e liderança em tempo.


A abordagem corporativa e a estratégia básica da empresa consideram a fábrica como um sistema completo. Ou seja, um sistema de trabalho que se sobrepõe às estações de trabalho individuais e à oficina.

História do Toyoyismo

Em 1902, Sakichi Toyoda inventou um tear que parava automaticamente sempre que detectava que um fio havia se quebrado. Isso evitou que o material com defeito fosse criado.

Mais tarde, em 1924, ele criou um tear automático que permitia a uma pessoa operar várias máquinas. Essa foi a origem de uma das noções do toyotismo: o Jidoka. O conceito está relacionado à qualidade do processo produtivo e à separação homem-máquina para manuseio multiprocessado.

Mais tarde, Sakichi criou uma empresa automobilística dirigida por Kiichiro Toyoda, seu filho. Em 1937, Kiichiro cunhou a frase just in time (na hora certa).


Devido à insuficiência de fundos, a empresa não podia desperdiçar dinheiro com excesso de equipamentos ou materiais na produção. Tudo tinha que estar certo na hora certa, nem muito cedo nem muito tarde. Este se tornou o segundo preceito mais importante do toyotismo.

Após a Segunda Guerra Mundial, o engenheiro Taiichi Ohno foi encarregado de melhorar a produtividade operacional e lidar com os conceitos de just-in-time e Jidoka. Ele foi nomeado gerente da oficina de máquinas de uma fábrica de motores e experimentou muitos conceitos em produção entre os anos 1945-1955.

Seu trabalho e esforço resultou em grande parte na formulação do que hoje é conhecido como Sistema Toyota de Produção.


Características do toyotismo

Uma das características do toyotismo é a produção de pequenos lotes. A quantidade de trabalho executada em cada etapa do processo é ditada exclusivamente pela demanda de materiais na etapa seguinte imediata. Isso reduz os custos de manutenção de estoque e os prazos de entrega.

Por outro lado, os trabalhadores são formados em equipes. Cada equipe tem a responsabilidade e o treinamento para realizar muitas tarefas especializadas.

Eles também realizam limpeza e reparos de equipamentos menores. Cada equipe tem um líder que trabalha como um deles na linha.

Além disso, os trabalhadores devem descobrir e corrigir os defeitos do produto o mais rápido possível. Se um defeito não pode ser facilmente reparado, qualquer trabalhador pode parar a linha inteira puxando um cabo.

Por fim, os fornecedores são tratados como parceiros. Eles são capazes de reduzir os tempos de preparação, estoques, defeitos, quebras de máquina e outros.

Quais são as fases do toyotismo?

O sistema de produção da Toyota pode ser dividido em 3 fases:

Projeto de um sistema de manufatura simples

O fluxo do sistema de produção não deve ser interrompido.Isso pode ser alcançado quando há um rápido fluxo de matéria-prima para o produto acabado.

Homem (operador) e máquina (equipamento) devem ser equilibrados sistematicamente de acordo com os requisitos do cliente.

Identificação de espaços para melhorias

O objetivo final é um sistema que tenha um fluxo uniforme de material enquanto maximiza as atividades de valor agregado do operador.

Melhora contínua

Um aspecto essencial do toyotaísmo é ter a flexibilidade do equipamento e a capacidade de alinhá-lo com a flexibilidade do produto. Isso permitirá que você responda rapidamente aos requisitos do cliente, sendo um fabricante just-in-time.

Vantagem

Reduzir o desperdício

Uma das vantagens do toyotismo é que ele busca minimizar todas as formas de desperdício. Isso inclui tudo, desde defeitos de material à ergonomia do trabalhador.

Procure eficiência

Condições ambientais que impeçam a eficiência do trabalho também são evitadas. Os funcionários participam ativamente dos processos de melhoria. Isso reforça seu senso de pertencimento e aumenta sua motivação.

Custos mais baixos

Por outro lado, a estratégia apenas a tempo permite um melhor aproveitamento dos recursos da empresa. Também ajuda no aumento do fluxo de caixa. As necessidades de armazenamento são reduzidas, reduzindo assim os custos.

O espaço economizado no armazenamento pode ser usado para adicionar novas linhas de produtos. E a equipe tem mais tempo para reagir rapidamente às mudanças na demanda do cliente.

Desvantagens

É necessário avaliar as melhorias

O rastreamento da produtividade e do desperdício pode afetar o tempo usado para a produção. O valor das melhorias deve ser examinado. Se o desempenho em uma seção consegue ser superior ao de uma etapa anterior, os resultados não foram melhorados.

Funciona melhor com componentes estáveis

Da mesma forma, outra desvantagem é que os princípios de apenas a tempo funcionam melhor com componentes de sistema estáveis. Qualquer restrição não considerada no planejamento coloca potencialmente todo o sistema em risco.

Exemplos de empresas que usam toyotismo

O exemplo clássico de empresas que usam esse sistema é, obviamente, a Toyota. A filosofia da Toyota ajudou a torná-la uma das empresas automotivas mais importantes do mundo. Este conceito foi replicado em todo o mundo.

Uma das empresas que implementou as estratégias da Toyota é a John Deere. Este fabricante de máquinas agrícolas fez um investimento significativo para transformar sua operação em Iowa, nos Estados Unidos, em 2003.

Essas práticas permitiram identificar atividades sem valor agregado e eliminá-las sempre que possível.

Referências

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