Linha de produção: características, organização, equilíbrio, exemplo - Ciência - 2023

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UMA linha de produção É um conjunto de operações sequenciais instaladas em uma fábrica, onde os componentes são montados para fazer um produto acabado, ou onde os materiais são submetidos a um processo de transformação para a fabricação de um produto final adequado para consumo posterior.

Em geral, produtos agrícolas como alimentos, matérias-primas como minerais metálicos ou plantas de origem têxtil como algodão e linho, para torná-los úteis, requerem uma sequência de processos.

Por exemplo, os processos de metal incluem britagem, fundição e refino. Para as plantas, o material útil deve ser separado dos contaminantes ou cascas e, em seguida, tratado para venda.

A linha de produção é uma ferramenta de manufatura popularizada por Henry Ford na fabricação de automóveis.

Fundamentos

O princípio de uma linha de produção é que cada trabalhador recebe uma tarefa muito específica, que ele simplesmente repete, e então o processo é passado para o próximo trabalhador que executa sua tarefa, até que as tarefas sejam concluídas e o produto seja feito.

É uma forma de produzir produtos em massa com rapidez e eficiência. Nem todos os trabalhadores precisam ser humanos. Os trabalhadores robóticos também podem formar uma linha de produção.

Os fundamentos da teoria das linhas de produção foram aplicados com sucesso aos processos de negócios.

Todos esses novos métodos de organização do trabalho compartilham o objetivo comum de melhorar o desempenho, reduzindo a quantidade de tempo que os trabalhadores individuais e suas máquinas gastam em tarefas específicas.

Ao reduzir o tempo necessário para produzir um item, os métodos de linha de produção tornaram possível produzir mais com menos.

As linhas de produção permitem economias de escala graças à maior especialização da força de trabalho. Como os trabalhadores realizam um trabalho específico, eles precisam de menos treinamento para realizar uma tarefa específica

Caracteristicas

- As máquinas são posicionadas espacialmente para formar linhas.

- A produção é parcial ou totalmente automatizada.

- Um sistema de controle primário integra e combina o trabalho online.

- Integração de máquinas autônomas para manuseio e transporte em curtas distâncias.

- Utilização de componentes de proteção de segurança em toda a linha.

- Utilização de estações de trabalho para medição e controle, que verifica materiais, produtos semi-acabados e produtos acabados.

- Os esforços de todos estão alinhados com as competências operacionais básicas da linha de produção em apoio à estratégia de negócios.

- A organização depende da linha de produção, não apenas das pessoas, e tem um conjunto de práticas e processos bem definidos e documentados a serem executados.

Produtividade

Equilibrar eficiência com produtividade se traduz em lucro. Baixa produtividade significa custos mais altos, devido ao desperdício de mão de obra e despesas gerais.

Compreender e equilibrar a relação ideal entre custos de mão de obra, despesas gerais, materiais e demanda é fundamental para qualquer linha de produção.

Controle de qualidade

Se os produtos não forem feitos de qualidade consistente, uma empresa pode não sobreviver. As experiências do cliente devem ser positivas em todos os produtos de marca, ou toda a empresa pode sofrer.

Eficácia de custos

Da alocação de trabalho e suporte robótico à qualidade do material e preço unitário, há muitos fatores que afetam a lucratividade na linha de produção.

Se não for lucrativo, um produto irá falhar e prejudicar os resultados de toda a empresa.

Como organizar uma linha de produção?

Você deve encontrar um espaço ou área de trabalho livre e sem restrições. A quantidade exata de espaço necessária dependerá do que será produzido.

Tenha todos os materiais

Todos os itens necessários que serão necessários para o projeto devem ser reunidos. Se você tomar o exemplo dos catálogos de mala direta, você terá os catálogos, envelopes, adesivos, selos e etiquetas de endereço.

Ter todos os materiais disponíveis desde o início manterá a linha de produção funcionando perfeitamente.

Designar os pontos inicial e final

Se você estiver trabalhando em uma grande sala de conferências, as mesas e cadeiras podem ser colocadas em uma linha reta, com o trabalho começando em uma extremidade da mesa e terminando na outra.

As mesas também podem ser colocadas ao longo do perímetro da sala e o fluxo de trabalho iniciado perto da porta, movendo-se no sentido horário ao redor da sala, até chegar à porta novamente.

Crie estações de trabalho

O projeto será dividido em pequenas estações. Cada estação de trabalho executará uma pequena tarefa ou uma série de pequenas tarefas.

A partir do exemplo de catálogos de mala direta, a linha de produção pode ser dividida no seguinte:

- Estação de envelopes: Coloque os catálogos nos envelopes.

- Estação de selagem: Sele os envelopes com as etiquetas adesivas.

- Área de etiquetagem: etiquete os envelopes com etiquetas de endereço.

- Estação de selos: coloque selos em envelopes.

- Estação de controle de qualidade: Para garantir que cada embalagem tenha seu envelope, etiqueta adesiva, etiqueta de endereço e selo.

Distribuir os materiais

A seguir, todos os materiais necessários devem ser entregues em cada posto de trabalho.

Este passo é muito importante. É necessário ter os materiais certos na estação certa, caso contrário, a linha de produção não funcionará corretamente.

No exemplo acima, você colocaria o catálogo e os envelopes na estação de envelope, as etiquetas adesivas na estação de lacre e assim por diante.

Balançado

Pode ser definida como a alocação do número adequado de operários ou máquinas para cada operação de uma linha de produção, de forma a atender a taxa de produção exigida com um tempo mínimo ideal.

A linha de produção deve ser projetada de forma eficaz, distribuindo o mesmo número de tarefas entre trabalhadores, máquinas e estações de trabalho. Isso garante que todas as tarefas na linha de produção possam ser concluídas dentro do prazo e da capacidade de produção disponível.

O design e a operação de uma linha de produção são mais arte do que ciência. A flexibilidade do trabalho é a chave para um gerenciamento eficaz de recursos.

Saldo de linha

A estratégia de equilíbrio é tornar a linha de produção flexível o suficiente para absorver distúrbios externos e internos. Existem dois tipos:

Equilíbrio estático

Eles são diferenças na capacidade de longo prazo, por um período de várias horas ou mais.

Um desequilíbrio estático resulta na subutilização de estações de trabalho, máquinas e pessoas.

Equilíbrio dinâmico

São diferenças de capacidade a curto prazo, em um período de minutos ou algumas horas no máximo.

Um desequilíbrio dinâmico surge de variações no mix de produtos e mudanças no horário de trabalho.

Equilíbrio de trabalho

A estratégia de estabilizar a linha de produção provoca mudanças nas atribuições de trabalho.

A viabilidade de mão de obra é uma característica importante na estratégia de flexibilização da linha de produção, vinculada às competências e habilidades dos trabalhadores:

- Movimento de equipes de trabalho inteiras de uma linha para outra quando o mix de modelos muda.

- Tecnologia de grupo, onde um trabalhador pode realizar várias tarefas em um único local de trabalho.

Equilíbrio da equipe

Deve-se garantir que todos os computadores da estação de trabalho tenham a mesma quantidade de trabalho. Todos os fabricantes procuram maximizar a utilização dos equipamentos disponíveis.

No entanto, essa alta utilização costuma ser contraproducente e pode ser o alvo errado, pois costuma ser acompanhada por um alto estoque.

Tempos mortos

Quando um processo de fabricação é interrompido por algum evento não planejado, como falha do motor, o tempo de inatividade se acumula.

Embora o tempo de inatividade seja mais frequentemente associado a quebras de equipamento, na verdade ele abrange qualquer evento não planejado que faça com que o processo de fabricação pare.

Por exemplo, o tempo de inatividade pode ser causado por problemas com materiais, operadores insuficientes ou manutenção não programada. O elemento unificador é que, embora a produção tenha sido programada, o processo não está em execução devido a uma parada não planejada.

Em contraste, um desligamento planejado é qualquer evento em que o processo não está disponível para execução devido a alguma atividade pré-planejada, como uma mudança de trabalho ou manutenção programada.

Para medir com precisão o tempo morto, é importante criar um padrão claramente definido e, em seguida, aplicar esse padrão de forma consistente ao longo do tempo e em todos os equipamentos.

Efeitos na produtividade

O tempo de inatividade é a principal fonte de perda de tempo de produção. Receba um alto nível de atenção, pois as falhas e quebras de equipamentos são altamente visíveis e frustrantes.

Se a linha de produção inclui vários equipamentos, como em uma linha de embalagem, é muito importante focar nas restrições do processo. Em particular, concentre-se no tempo limite.

Concentrar os esforços de melhoria nas restrições garante o uso ideal dos recursos e é o caminho mais direto para melhorar a produtividade e a lucratividade.

De uma perspectiva de eficácia total da equipe, o tempo de inatividade é registrado como uma perda de disponibilidade. Do ponto de vista das seis grandes perdas, o tempo morto é registrado como uma parada não planejada.

Tempo de ciclo

É o tempo total necessário para concluir as tarefas do início ao fim da linha de produção. Mede o tempo que leva para um produto passar por todas as máquinas e processos até se tornar um produto acabado.

Ou seja, é o tempo total que um item passa no sistema de manufatura desde a liberação até a conclusão de um pedido. Reduzir esse tempo pode reduzir custos, além de oferecer melhor resposta aos clientes e maior flexibilidade.

Dependendo do processo de produção, pode haver ou não tempo de inatividade entre as tarefas. O tempo de ciclo é a soma das tarefas de valor agregado e do tempo de inatividade.

Junto com os recursos disponíveis para produzir um produto, o tempo de ciclo determinará a capacidade total do processo de produção. Se houver uma previsão de demanda, então o uso da capacidade da linha de produção pode ser previsto.

Tarefas manuais

Em processos intensivos de trabalho manual, uma média é geralmente usada para derivar o tempo de ciclo de uma tarefa, devido à diferença nas habilidades e experiência dos diferentes operadores.

O desvio padrão do tempo médio do ciclo pode ser usado como um indicador da variabilidade entre os operadores. Se for muito grande, pode ser difícil prever com precisão os tempos de entrega e podem ocorrer gargalos.

Uma maneira de eliminar a variabilidade de uma tarefa ou ciclo de processo é introduzir a automação no processo. A automação reduz a variabilidade, melhora a precisão e melhora a qualidade.

Exemplo

Linha de produção Ford

Henry Ford instala a primeira linha de montagem móvel em 1913 para produzir em massa um veículo completo. Essa inovação diminuiu o tempo total necessário para construir um carro, de mais de 12 horas para 2,5 horas.

Em 1908, o Ford Modelo T foi lançado. Era robusto, simples e relativamente barato, mas para a Ford não era econômico o suficiente. Ele decidiu fazer "veículos para a grande massa de pessoas".

Para baixar o preço dos carros, a Ford achou que só precisava encontrar uma maneira de torná-los mais eficientes.

Durante anos, a Ford tentou aumentar a produtividade de suas fábricas. Os funcionários que construíram os carros Modelo N, o predecessor do Modelo T, organizaram as peças em uma fileira no chão, derrapando o carro em construção e arrastando-o ao longo da linha enquanto trabalhavam.

Montagem do Modelo T

O processo de racionalidade tornou-se cada vez mais sofisticado. Para fazer apenas um carro, a Ford dividiu a montagem do Modelo T em 84 etapas discretas e também treinou cada um de seus funcionários.

Ele contratou Frederick Taylor, que era um especialista em estudos de movimento, para tornar essas tarefas mais eficientes. Por outro lado, ele montou equipamentos que podiam selar peças automaticamente, muito mais rápido do que o trabalhador mais expedito.

Entusiasmada com os métodos de produção de fluxo contínuo usados por padarias industriais, moinhos de farinha e cervejarias, a Ford instalou linhas móveis para as partes e peças do processo produtivo.

Por exemplo, os trabalhadores construíram transmissões e motores em correias transportadoras movidas por polias e cordas. Em dezembro de 1913, ele lançou a linha de montagem de chassis móveis.

Em 1914, ele acrescentou uma correia mecanizada que avançava a uma velocidade de dois metros por minuto. À medida que o ritmo aumentava, a Ford produzia mais e mais carros. Assim, o 10 milionésimo Modelo T saiu da linha de produção em junho de 1924.

Referências

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